Автоматизированная система расчета надежности (АСРН) (Россия. Программа оценки и расчета запасов в комплектах ЗИП (Россия, . РЭС для расчета надежности с учетом внешних факторов... Автоматизированная система расчета надежности (АСРН). ТУК охватывает и дополняет все другие уже действующие программы. RAM-система АСРН (Автоматическая Система Расчета Надежности). Переход от контроля качества к системе обеспечения качества. Технологии в электронной промышленности . Из- за плохого качества теряется до 2. В данной статье авторы попытались обобщить подходы к системе обеспечения качества на основе международных стандартов ИСО9. Японии, США и России. Если устранение дефектов происходит после того, как изделие полностью изготовлено, это, помимо повышенной стоимости устранения, чаще всего вредит также оценке изделия потребителем. Ванную систему расчета надежности ЭРИ и РЭА. ДАРТ”»), АСРН-1 (для ЭРИ и РЭА народно-. Программа предлагает широкий набор. Так как производственные процессы, как правило, имеют некоторую долю нестабильности, должны быть предусмотрены превентивные методы, направленные на то, чтобы устранить возможное влияние этой нестабильности на надежность и. Повышение управляемости производственного процесса позволяет повышать качество и надежность изделий при меньших затратах и меньших запасах по характеристикам изделий. Зарубежные фирмы, постоянно работающие над повышением качества выпускаемых полупроводниковых изделий (ППИ), считают, что в работе по повышению качества изделий в процессе производства нет второстепенных факторов. Это, например, строгое выполнение установленного технологического процесса (ТП), проведение мероприятий, направленных на повышение культуры производства, установление значений на любые входные и выходные параметры «от — до», а не «менее» или «более», применение. Система обеспечения качества предусматривает гораздо большее воздействие на изделия, чем это предусматривается при контроле качества. Нередко под контролем качества понимают только контроль и испытания изделий, хотя технология изготовления оказывает значительно большее влияние, чем конечные операции по изготовлению изделий. Система обеспечения качества решает многие задачи, которые возникают как в процессе создания изделий, так и при их изготовлении и испытаниях. Обеспечение качества должно носить систематический характер. Почти все функционирующие системы обеспечения качества имеют приблизительно одинаковую структуру и содержат следующие элементы: обеспечение качества во время проектирования, разработка технической документации; закупка, снабжение, поставка комплектующих от смежников, маркировка и контроль качества; средства контроля, результаты контроля, исследование дефектной продукции, разработка мероприятий; упаковка, складирование, отправка, транспортировка, документация по качеству, наблюдение за уровнем качества после. Международные стандарты ИСО9. Международные стандарты ИСО9. Кроме того, они отражают все более четкое понимание в промышленных кругах того, что непрерывное повышения качества — необходимая предпосылка для успеха на рынке. Эти стандарты содержат требования к системе качества: руководящие указания по управлению качеством и модели обеспечения качества. Модели обеспечения качества, которые описаны в трех международных стандартах ИСО9. Ванную систему расчета надежности ЭРИ и РЭА. Программа предлагает широкий набор. ИСО9. 00. 2, ИСО9. ИСО9. 00. 0», представляют собой три различные формы требований к системе качества как при проектировании, так и при производстве и окончательном контроле и испытаниях. Эти стандарты носят общий характер и не зависят от конкретной отрасли промышленности. Основной целью любого производства является обеспечение качества выпускаемой продукции. Для достижения этой цели производство должно держать под контролем все технические, административные и человеческие факторы, влияющие на качество изделий. Такой контроль направлен на сокращение, устранение и, главное, предотвращение несоответствий установленным в технических условиях на изделия требованиям. Как правило, система качества охватывает два взаимосвязанных аспекта: запросы и ожидания потребителя, запросы и ожидания изготовителя. Каждый из этих аспектов системы качества требует предоставления объективной информации и данных, касающихся качества системы и качества продукции. В соответствии со стандартом ИСО9. Для этого изготовитель должен разработать руководство по качеству, охватывающее требования соответствующего международного стандарта ИСО9. Это руководство должно содержать ссылки на процедуры системы качества и определять структуру. Ключевые слова: Методика расчета надежности, САПР, жизненный цикл. Все выходные данные программы АСРН 2006 можно импортировать в.При поставке изделий на рынок изготовитель сам может выдвинуть нужные ему элементы системы качества на основе изучения спроса, новизны и стоимости изделий, а также анализа затрат и риска. Руководители предприятия — изготовителя изделия, несущие административную ответственность, должны определить (документально оформить) свою политику в области качества, включая задачи по качеству и свое обязательство по качеству. Следует подчеркнуть, что требования к системе качества, установленные в международных стандартах ИСО9. Эти требования определяют, какие из 2. Международные стандарты ИСО9. Рассмотрим подход к системам обеспечения качества в Японии, США и России на примере производства полупроводниковых изделий. Японский метод качественного изготовления продукции. В настоящее время Япония — общепризнанный лидер в области качества и надежности технических изделий. По оценке ведущего американского специалиста доктора Цж. Джурана сначала японцам понадобилось около 2. США, а позже уже американские фирмы, обнаружив, что они все больше проигрывают в качестве своих товаров, сумели путем энергичных мер (в том числе и путем использования японского опыта) переломить эту тенденцию. В результате разрыв в качестве американских и японских изделий, по крайней. Ориентация японской промышленности на выпуск продукции высокого качества началась в 5. ПКК), охватывающее всю сферу производства. Японские специалисты выявляют три стадии развития подходов к решению производственных проблем и повышению качества и надежности. Проблемы выявляются, анализируются руководством и направляются для решения на нижние уровни. Проблемы выявляются; комплексная система управления качеством (КСУК) находит и устраняет причины возникновения проблем; информация направляется на другие уровни организационной структуры, чтобы исключить повторение таких проблем. Проблемы предотвращаются; потенциальные проблемы и их причины изучаются до их возникновения; необходимая информация направляется на нижние уровни, чтобы возникновение проблем можно было надежно заблокировать. В основе японского метода бездефектного изготовления ППИ лежит представление о том, что обеспечить выпуск качественной продукции легче, если закладывать качество в изделия с самого начала, так как в результате этого возрастает выход годных, снижается стоимость изделия, а процедуры контроля становятся почти избыточными. Японские разработчики уделяют больше внимания и времени (чем их американские коллеги) «доводке конструкции» нового изделия, то есть устранению причин возможных отказов до запуска его в производство с учетом опыта разработки и производства предыдущих изделий. Японские инженеры проводят в 2- 3 раза меньше изменений, чем их американские коллеги. Японские инженеры проводят работы в трех основных областях: взаимодействияс потребителями, учета опыта изготовителей и обучения методам управления качеством. Для японских фирм частота технических изменений уменьшается при приближении к моменту начала выпуска продукции, а для западных фирм увеличивается. В Японии сформированы семь основных принципов комплексной системы управления качеством (КСУК): полный контроль производственного процесса, наглядность результатов измерения показателей качества, соблюдение требований к качеству, остановка производственных линий, самостоятельное исправление ошибок, 1. Высокое качество выпускаемых изделий обеспечивается 1. Большое внимание уделяется также анализу причин отказов ППИ в процессе сборки и во время эксплуатации. Компании используют очень малое количество операций контроля качества непосредственно в процессе производства, полагаясь в этом случае на высокий уровень автоматизации сборочных процессов полупроводникового производства и высокий профессиональный уровень рабочих. Основа совершенствования производства — экспериментирование на реальном производстве ППИ. Казалось бы, слово «эксперимент» не совместимо с серийным производством, но в Японии считают, что нет другого способа постоянно совершенствовать технологические процессы. В ходе производства комплектующие изделия, а затем и само изделие переходят от одного рабочего к другому. Для предотвращения брака готового изделия важно локализовать потенциальный брак как можно раньше. Поэтому каждого, кто участвует в производственном процессе, удобно рассматривать как автономное производство со своей системой входного и выходного контроля. Организацию входного и выходного контроля на каждом рабочем месте часто называют автономизацией. На первый взгляд, она противостоит статистическим методам. В действительности же благодаря автономизации создается устойчивый поток оперативной информации с каждого рабочего места. Для осуществления принципа автономизации на предприятиях действует одно из главных правил для рабочих — так называемое «правило трех», которое означает, что рабочий должен хорошо знать три операции и требования по качеству к ним: свою, предыдущую и последующую. Поэтому брак, пропущенный предыдущим рабочим, не должен пройти на следующую операцию. Чтобы собираемая при автономизации информация давала эффект, каждый рабочий имеет возможность останавливать весь технологический процесс, если он сталкивается с трудностями, угрожающими появлением брака. При каждой остановке мастер и рабочие его бригады пытаются выяснить и устранить возникшие трудности. После этого процесс продолжается. Конечно, остановка ТП и связанные с ним задержки мало кому приятны. Зато так резко снижается вероятность пропуска на следующую операцию заведомо бракованных деталей или изделий, что приближает предприятие к реализации принципа бездефектности. Случайный отказ оборудования может поставить производство на грань катастрофы, поэтому резко возрастает роль ухода за оборудованием: его наладка, профилактика, плановые ремонты, штатная эксплуатация, наконец, просто поддержание чистоты на рабочем месте. Если на некоторых рабочих местах сигнал об остановке производства зажигается чаще, чем на других, то это означает, что в процессе обнаружилось узкое место. Только как этого добиться?
0 Comments
Leave a Reply. |
AuthorWrite something about yourself. No need to be fancy, just an overview. Archives
December 2016
Categories |